Nach der Paßprobe auf dem Stehkesselmantel hat EWK in die linke Seite des neuen Bodenrings die Nietlöcher gebohrt.

In das erneuerte Kopfstück vom OEG 805 werden bei Alan Keef Löcher für die Niete gebohrt.

Der Bodenring mit den bearbeiteten Vorschuhblechen hängt am Kran.

Nach dem Drehen wird das Teil zur Passprobe auf den Stehkessel gesetzt. Jetzt wird auch ersichtlich, warum die Seitenbleche beim Abtrennen der alten Blechstreifen "Nasen" erhalten haben, damit es zu keiner Nahtanhäufung beim Schweißen kommt. 

Zur Herstellung der sich überlappenden Bleche am genieteten Bodenring müssen die Blechstreifen, die unter Stehkesselvorder- bzw. Rückwand geschweißt werden, genau an die Bodenringkontur angeschmiedet werden.

Anschließend erfolgt das Abfräsen in der Ebene der Bodenringaußenseite, damit auch die Seitenwände des Stehkessels darüber passen.

Das Ergebnis nach dem Überfräsen.

Bohren der Flanschbohrungen an den Abdampfkrümmern:

Danach wird das andere Ende des Krümmers ausgespindelt zum Einlöten des Abdampfrohres.

Nach dem Bild vom Vortag mit dem Lokkasten der RUR in Mönchengladbach ein Sprung 900 km weit nach Osten: In Zamberk haben die Nacharbeiten an den Achslagern begonnen:

Das hintere Rückwand- /Seitenwandblech der RUR mit deutlichen Spuren der Richtarbeiten, die an den senkrechten Eckstützen noch erforderlich waren.

Der Kühlwasserbehälter / Behälter zum Niederschlagen des Abdampfes aus dem Dachkonsensator ist mit eingezogenen Heftschrauben zum Nieten vorbereitet.

Gut sichtbar ist hier die aufgebrachte Rostschutzfarbe. Nach dem Nieten wird der Behälter von innen gestrahlt; die freiliegenden Blechpartien sind deshalb nicht grundiert. 

Das Läutewerk der RUR ist zurück aus Mönchengladbach. Letzten Samstag konnte ich bei einem Eisenbahnfreund ein Latowski-Läutewerk besichtigen, das ebenfalls eine Glocke aus Messing oder Rotguß hat. An dieser Glocke sind Gußzeichen von Latowski in Breslau zu erkennen. Folglich sind Läutewerke mit messingfarbenen Glocken keine reine Erfindung der Modellbahnindustrie. Allerdings ist diese Ausführung sehr selten; Standard waren Gussstahlglocken.

Diese Woche ging es in Hüinghausen weiter mit dem Tender der E.K.B. 14g. Zur Vorbereitung der Nietarbeiten mussten einige Profile noch nachgebogen und gerichtet werden.

Die EWK haben die Achslager unserer Mudauer Lok in Angriff genommen: Starke Verschleißstellen wurden aufgeschweißt und neu bearbeitet, ansonsten auch alle unebenen Sitzflächen zu den Lagerschalen plan bearbeitet. Nach dem Schweißen mußte noch warm gerichtet werden.

Allerdings sind die Lagergehäuse an den Montageflächen für die Gleitplatten teilweise stark durchgewölbt und müssen auch noch eben gefräst werden. 

Für den Stehkessel der MM 4 wurden bei EWK die neuen Vorschuhstreifen zur Vorder- bzw. Rückwand angefangen. Nach dem Anschleifen der Schrägen für die Stemmkanten wurden die Nietlöcher angezeichnet und mit 16mm vorgebohrt. Die Blechstreifen wurden auf dem Bodenring genau ausgerichtet und als Schablone zum Vorbohren des Bodenrings selbst benutzt.

M16-Schrauben haben kaum Spiel, so daß sich Blech und Bodenring beim anschließenden Umbiegen nicht verschieben können. So wurden alle vier Seiten sauber an die Bodenringrundungen angepaßt.

Die Nietlöcher selbst werden erst bei der Endmontage von Bodenring und Feuerbüchse auf Ihr Fertigmaß aufgerieben.

Am Rahmen vom OEG OO 805 wurde mit der Montage der Säulen der Wände begonnen.

Über ein Fabrikfoto der Waggonfabrik Görlitz im Archiv des VM Dresden für O-Wagen der Kolberger Kleinbahn haben wir die Beschriftung für unsere Güterwagen RKB 220 - 224 rekonstruiert. Schrifttyp und Größe entspricht den Normalien der K.P.E.V. für die Beschriftung von Güterwagen (Blatt VI 9, 2 Auflage). 
Zur Anbringung der Beschriftung nutzen wir das in einem VDMT-Merkblatt beschriebene Verfahren über Klebeschablone aus Folie, die für uns Daniel Saarbourg erstellt. Gemeinsam begehen wir hier Neuland, weil ein Teil der Beschriftung aus Schattenschrift besteht. Hierzu sind dann zwei Schablonen erforderlich: Eine für die Schrift, eine für den Schatten. Wir sind schon gespannt, wie das in der Praxis klappen wird. Angehängt ein Ausschnitt aus dem Layout der Schablonen.

Wieder eine Kleinigkeit, die die Werkstatt ein paar Stunden beschäftigt hat: An der Rauchkammervorderwand der RUR fehlte noch die Aufhängung für den vorderen Sandkasten. Nach dem Studium von Fotos der Aufnahmen auf der OEG 102 und der ZE 607 hat der Kollege passend zu den originalen Haken am Sandkasten die Aufnahmen rekonstruiert und gezeichnet.

Und so sehen die Aufnahmen nach der Fertigung aus. 

Die Radiendrehvorrichtung funktioniert auch für Dichtlinsen, nachdem Thomas ein Adapterchen gebastelt hat, mittels dessen er die Drehfutter von der UWG auf die Horizontalspindel der Fräse montieren kann. 

Wir haben für die Petroleum-Wandlampen in unseren "Lenz"-Personenwagen vom Glasbläser die Glaskolben samt der Grafitwerkzeuge bekommen.

Die Bühnentüren sind am Personenwagen FKB 10 montiert. Gut zu erkennen ist der Türanschlag unten und der Türriegel mit Sperrhebel zu Sicherung. 

Wir wollten noch das Rätsel auflösen, welches Bauteil auf der Radiendrehmaschine entsteht. Erstmal wird auf der Radiendrehmaschine der Kopf fertig gedreht....

... dann werden auf der Fräse zwei parallele Flächen an den Kopf gefräst...

--- und schließlich eine Querbohrung eingebracht.



Fertig sind 3 Stützen für zwei Betätigungszüge an der RUR: Eine Stütze ist für den Griff des Umschaltschiebers, die beiden anderen Stützen sind für den Betätigungshebel des vorderen Sandkastens vorgesehen. Mit passenden Füßen (noch anzufertigen) werden die Stützen an die Kesselverkleidung geschraubt.  

Aus einer Horizontalfräse, einem Teilapparat und einem Wohlhaupter UPA3-Ausdrehkopf hat sich Thomas eine Radiendrehmaschine gebastelt.

Und was aus dem Teil auf der Radiendrehmachine wird, erzählen wir am Wochenende. 

Nachdem vor einigen Tagen in Zamberk bei den Radsätzen der E.K.B. 14g auf einer Seite die Kuppelzapfen eingepresst wurden, gehen jetzt die Radsätze zum Vermessen wieder auf das TOS-Bohrwerk und zum lage- / winkelgerechten Ausspindeln der Bohrungen für die Zapfen auf der anderen Seite.   

Ein Blick in die Rauchkammer der RUR. Bei den Henschel-Kastenloks kommt das Blasrohr nicht von unten, sondern von der Seite in die Rauchkammer hinein. Außen sitzt bei der RUR der Umschaltschieber, und dieser wäre anders konstruktiv gar nicht einzubauen gewesen. Über dem Blasrohr ist das Senklot zu erkennen, das zur Ausrichtung die Mitte des Schornsteins anzeigt. Der Funkenfänger ist noch nicht eingebaut.

"Warum gerade,  wenn es auch um die Ecke gehen kann?" Eigentlich sollte der Abdampf zur Minimierung von Drosselverlusten auf möglichst direktem Wege ins Blasrohr gelangen. Dass es auch anders geht, zeigt die Dampflokomotive RUR:
Zunächst wird der Abdampf aus dem Zylinderblock in einem 180 Grad Bogen zurück in den Rauchkammer-Sattel geleitet (dreieckiger Flansch im Bild). Der Rauchkammersattel ist bei der RUR als dampfdichter Hohlraum ausgeführt. Da es dem Abdampf in dieser Kammer irgendwann zu eng oder zu langweilig wird, geht es links aus dem Rauchkammersattel (viereckiger Flansch) wieder hinaus und über einen weiteren +/- 135 Grad Bogen in den Umschaltschieber. 

Wenn es der Abdampf eilig hat (das liegt allerdings im Ermessen des Lokomotivführers), geht es hier dann wieder rechts zurück in die Rauchkammer, und nach einem weiteren Knick dann endlich in das Blasrohr. Wenn es nicht so pressiert, geht es im Umschaltschieber nach oben in Richtung Dachkondensator. Nach gut 15 Metern Reise durch Rohrleitungen - bringe die mal auf einer so kleinen Lok unter - kommt der Abdampf dann niedergeschlagen im gestern gezeigten Kondensatbehälter an - oder wird, wenn er noch nicht niedergeschlagen ist - dort vom kalten Wasser niedergeschlagen. 

Zusammen mit dem Kondensatbehälter wurde auch der bei Lonkwitz in Wetzlar gefertigte Aschkasten für die RUR abgeholt. Nach der Henschel-Werkszeichnung ist der Aschkasten dreigeteilt; d.h. der "Trichter" vom Aschkasten ist zweigeteilt und kann auch vom Unterteil des Aschkastens losgeschraubt werden.
Ich bin schon auf den Tag gespannt, bei dem wir in x Jahren vielleicht mal versuchen werden, den Aschkasten nach unten aus der RUR auszubauen, um hierbei nicht den Kessel und das Dach abheben zu müssen. 

Heute haben wir mit der Vorbereitung des Kondensatbehälters für das Nieten begonnen. Hierzu werden die Bleche wieder abgenommen, um an den Kontaktflächen zwischen Winkeln und Blech lose Walzhaut zu entfernen, die Bohrungen zu entgraten und zum Korrosionschutz die Kontaktflächen zu grundieren. Der Behälter vor der Arbeit...

... und der entblätterte Behälter am Abend.