Nach Montage der Innereien des Kondensatbehälters und dem Festschrauben des Deckels bzw. Fußboden des Kohlenkastens wurde dieser schwarz gestrichen. Die Ecke vom Kohlenkasten hinter der Luftpumpe werden wir noch als Werkzeugkiste abtrennen.

Bei der Probefahrt der RUR haben wir eine Undichtigkeit am Schauglas vom Boschöler festgestellt.

Also Öler demontiert und den Behälter von Nassdampföl geleert und gereinigt.

Knifflig war die Demontage des Schauglasröhrchens.

Der Übeltäter: Die abgängige Dichtung am Fuß des Schauglases. Der Boschöler war bei Alan Keef demontiert und "overhauled" gewesen. Im Nachhinein stellt sich schon die Frage, was Alan Keef unter einer Befundung und Überholung verstanden hat.... 

Nach dem Lackieren wurden die Steigleitungen der Druckluft und Saugluft an dem Lokkasten angebaut und die Leitungen danach auf Dichtigkeit geprüft. Auch die Lastnasen (wo man früher bei Entgleisungen die Winden angesetzt hätte) sind wieder angeschraubt.

Beim genauen Hinsehen auch zu sehen: Die "Vorhänge" seitlich am Dachkasten. Dies ist eine Schutzfolie, damit beim Streichen des Leinendaches keine Spritzer auf den Lokkasten kommen. 

Hier wird die erste Bahn der Leinwand probehalber aufs Dach aufgelegt:

Anschließend wurde Farbe gekocht - Schmelzen des Burgunderharzes in erwärmter Linölfirnis:

Nach dem Einrühren der Pigmente (Ocker, Umbra) und des Füllstoffes (Kreide) ergibt sich ein bräunlicher Farbton, der für zahlreiche Wagendächer früherer Zeiten belegbar ist. Die so entstandene Deckenmasse wird auf die Dachbretter sowie auf die Unterseite der Leinwand aufgestrichen und diese dann möglichst faltenfrei aufgelegt und angedrückt.

Für die zweite Bahn musste vorab das Loch für den Schornstein eingebracht werden - als "Nähstudio" wurde der MME-Aufenthaltsraum mißbraucht. Das Stück Schneiderkreide wird im Lokomotivbau sonst eher selten verwendet 😉

Auflegen und Verkleben der zweiten Bahn:

Nachdem Thomas jetzt erstmals größere Flächen bearbeitet hat, kann er jetzt den Bedarf an Deckenmasse recht gut abschätzen. Die Leinwand (die Probebretter waren mit einer erheblich leichteren Leinwand versehen) erweist sich als ausgesprochen saugfähig, sodass sich ein Materialbedarf von etwa 1 kg Deckenmasse pro m² und Arbeitsgang ergibt. Insgesamt brauchen wir gute 25 kg Deckenmasse, was bedeutet, dass wir bei allen benötigten Ausgangsstoffen noch einmal nachordern müssen. Da nach dem ersten Arbeitsschritt ohnehin eine Woche Trockenzeit einzuhalten ist, bedeutet das aber keine weitere Verzögerung der Arbeiten. 

Beim Abtransport des BK 38 vom Tischer werden wir den Wagen mit einem Kran verladen müssen. Damit beim Verladen die benutzten Traversen weder die Leitungen von Bremse und Dampfheizung eindrücken, noch die Trittbretter zerkratzen, hat unser Tischler leicht montierbare Aufnahmen und Schutzbretter für den Wagen gebaut.

Das Sicherheitventil der RUR haben wir nochmal auseinander gebaut, damit die Ventile eingeschliffen werden können.

Für die Befestigung der Federn wurden neue Schrauben angefertigt.

Hier eine der beiden Hülsen, in denen die Federn vom Sicherheitsventil sitzen. 

Beim Probelauf der Luftpumpe hatten wir leichte Undichtigkeiten am Ölbehälterdeckel festgestellt. "Übeltäter" war eine verdrückte Dichtungsnut der Einfüllschraube gewesen.

Die Dichtungsnut bzw. Dichtfläche der Einfüllschraube wurden nachgedreht und 2 passende Kupferdichtringe angefertigt.

Die vormontierte Dachkonsruktion aus Pfetten und Sparren wurden auf die Säulen aufgesetzt.

Für die Einfassung des Schornsteins wurde eine Schablone angefertigt und ein Blech passend zugeschnitten.

Nach dem Abbau der Lackierkabine steht die RUR wieder frei. Das letzte Dachbrett ist montiert und vom Dach sind alle Aufbauten wieder entfernt, damit das Leinendach verlegt werden kann.

Bereits vor mehr als 10 Jahren hatte Wim eine Handglocke für die RUR besorgt. Die haben wir jetzt probeweise an einem vorhandenen Loch im Querspriegel aufgehängt. Wir müssen bei den nächsten Probefahrten schauen, ob die Glocke da hängen bleibt oder - wie auf einigen Bildern niederländischer Kastenloks zu sehen ist - an der Außenseite aufgehängt wird.

Das Latowski-Läutewerk lief beim Probeanheizen schwergänig. Nach etwas Überarbeitung läuft die Glocke jetzt schön leicht.

Nach den Vorarbeiten wurden gestern die ersten Niete gesetzt und die Winkelverbinder an die Rahmenlängsträger genietet.

Die Kopfstücke sind noch über Schrauben mit den Längsträgern verbunden. Hier geht es nächste Woche mit dem Nieten weiter. Der Rahmen hängt jetzt mit den Kopfstücken drehbar in einer Niet- / Schweißvorrichtung und kann später so immer in eine optimale Bearbeitungsposition gedreht werden. An den Längsträgern sind die Bohrungen für das Annieten der Achsgabeln und der Querträger zu erkennen.  

An die Längsträger vom KKB 54 wurden neue Federböcke angenietet.

Die Verbindung Längsträger / neues Kopfstück von der Innenseite.

Auf die Kopfstücke wrden neue Pufferplatten genietet.

Anlanden des Rahmens beim Strahlbetrieb.

Kurz nach meinem Besuch gestern wurde mit der Vorbereitung und Ausrichtung der Rahmenlängsträger und Pufferbohlen zum Nieten begonnen. Sämtliche Auflageflächen werden mit Epoxy-Primer grundiert.

Bei unserem G-Wagen GbKB 527 zeigte sich nach dem Abklopfen der Farbe vom Rahmen, daß die Längsträger doch stärker von der Korrosion angenagt waren als vermutet. Deshalb erhält der Wagen jetzt auch neue Längsträger. Längsträger, Kopfstücke und Winkeleisen sind weitgehend gebohrt und die Niete passend abgelängt. In den nächsten Tagen kann daher mit dem Zusammennieten begonnen werden. 

Das Entlüftungsrohr des Kondensatbehälters ist leider in den Werkszeichnungen nicht eingezeichnet. Auf dem Werksfoto der "Lamersdorf" ist aber am Dachende über den Kohlenkasten ein kleines, rundes Ding zu erkennen, das da oben aus dem Dach rausguckt. Das haben wir als das obere Ende des Entlüftungsrohres interpretiert und den Verlauf des Rohrs entsprechend rekonstruiert.

Der Plan war gewesen, den Deckel  des Kondensatbehälters zusammen mit dem montierten Innenrohr in den Kohlenkasten bzw. auf den Behälter zu heben:

Ein Drehen und Absenken des Deckels in den Kohlenkasten war aber nicht möglich, da beide Wasserstände und deren Verkleidungen im Wege waren. Also wurde die Innenkonstruktion des Kondensatbehälters nochmal dahingehend umgebaut, daß sich der Deckel zuletzt und separat aufsetzen lässt und die Innenkonstruktion nachträglich von außen her verschraubt werden kann.

Anbei ein paar Fotos in chronologischer Reihenfolge aus der improvisierten Lackierkabine - die Lok kann jetzt wieder ausgepackt werden :-)

Nach der Druckprobe und der ersten Probefahrt am vorigen Freitag wurde diese Woche der Kessel der Rur erstmal wieder trocken gelegt. In der Werkstatt wurde dann die Lackierkammer wieder aufgebaut und die RUR hineingestellt.  

Derzeit werden bei EWK die Gußteile für die Dampfheizungsarmaturen bearbeitet. Aufgrund der Gußteilform ist das Aufspannen der Einzelteile die größte Herausforderung. Die Spindeln mit den Schiebern, beide erst teilbearbeitet:

Zur Bearbeitung der Schieber wurden diese über die Spindeln, den zugehörigen Gehäusedeckeln und einer Andruckplatte positioniert und abgedreht.

Auch zum Fräsen der Vierkante brauchte man eine Spannvorrichtung.

Das Heizungsstellergehäuse mit einem Deckel im Zwischenzustand.

Die Innenkontur ist fertig gedreht bzw. CNC-gefräst. Jetzt werden die Linsensitze für die Anschlüsse (der Heizungsrohre im Wagen) gedreht.

Ein neues Kopfstück ist als Ersatz für das abgängige Altteil an den Längsträgern angenietet. 

Die Säulen vom Aufbau sind in der Anarbeitung.

Für die Innenkonstruktion des Kondensatbehälters wurde das Kondensat-Einlaufrohr (ø50x3) angefertigt: Mehrfaches Warmbiegen und Richten des Kupferrohres, Einbringen der Ablaufbohrungen und Versäubern der Hartlötungen (insbesondere der Dichtflächen) von störenden Lotresten und Flußmittelrückständen. Hier das Rohr, zusammen mit dem in der letzten Woche gebauten Haltegestell, zur Probe montiert auf die Unterseite des Behälterdeckels. Wieder ein Bauteil der Lok, in das diverse Stunden geflossen sind, das später aber kein Besucher auf der Lok jemals sehen wird. Aber wir wollen ja einen funktionsfähigen Kondensator bauen und nicht nur eine Attrappe. 

Für das 3/4" Kondensatbehälter-Entlüftungsrohr wurde ein 2-Loch-Flansch gefertigt.  

Für den Einsatz auf der RUR wurde ein Zweizahn aus dem Fundus auf eine passende Länge gekürzt.

Los geht es mit dem Anfertigen der Pfetten. Die vor bald 2 Jahren bezogene Halle hat genügend Platz zur Bearbeitung der langen Teile.

Nach dem Anpassen der Pfetten oben an den Säulen geht es zur Vormontage des Daches wieder nach unten auf die Böcke. Wert wird auf eine saubere Verzapfung zwischen Pfetten und Sparren gelegt. Zusätzliche Winkel an den hohen Innensparren und dem Freisparren verstärken das Dach.

Alle 16 Säulen wurden der Wandbrettbreite ensprechend gebohrt und entgratet. 

Die Ecksäulen an der Bühne wurden am oberen Ende für die durchgehende Pfette ausgespart.

Alle 16 Säulen sind zwischenzeitlich auch wieder montiert.