Die Bleche für die Rückwand des Kohlenkastens sind gebogen und gekantet. Der Kohlenkasten steht auf dem Kopf.

Auch an der Führerstands-Innenseite vom Kohlenkasten werden die Bleche gerade angepasst. Auf dem Bild ist gut zu erkennen, daß der Kohlenkasten nicht bis zur Unterkante der Rückwand  / Oberkante des Lokrahmens reicht. Auch der Fußboden des Führerstands wird nicht direkt auf dem Fahrzeugrahmen liegen.  

Der Rahmenwasserkasten unserer Dampflok E.K.B. 14g bekommt einen neuen Deckel. Das Blech ist schon zugeschnitten und gebohrt. Wie unschwer auf dem Bild zu erkennen ist, fehlt noch die Rückwand des Wasserkastens.

Überkopf Anstreichen ist nicht angenehm - auch weil die Farbe ja eher der Schwerkraft nach unten folgen möchte. Die Kollegen bei Alan Keef Ltd. haben deshalb für die Lackierarbeiten den Rahmen vom OEG 1029 mit dem Bockkran angehoben und hochkant in die Werkstatt gestellt. 

Gestern haben wir zur Probe den Dreiwegehahn für Pfeife und Dampföler am Dom vom Kessel der RUR montiert. Der Hahnküken muss noch eingeschliffen werden und fehlt hier auf dem Bild. Der Abgang für den Dampföler wird blind verflanscht, da wir die RUR mit dem bereits in Düren verbauten Boschöler in Betrieb nehmen werden. Wir erhalten uns so aber die Option, die RUR später einmal mit einem Dampföler (wie auf der OEG 102) auszurüsten.  Ob die RUR bei der Auslieferung mit einem Dampföler oder einer Schmierpresse ausgerüstet war, geht leider weder aus der Werkzeichnung noch der Bauartbeschreibung hervor.

An der RUR hat der Anbau der Zug- und Stoßvorrichtung begonnen. Noch nicht montiert sind der seitliche Haken und die Spindel der Balancierkupplung, auch die untere Maulkupplung muss noch eingesteckt werden.

Die Achslager der E.K.B. 14g sind aus der Gießerei zurück.

Ein Eisenbahnfreund hat uns einen alten Koffer geschenkt. Der Koffer ist noch mit einem Frachtzettel aus Werdohl verziert. Der Koffer reist jetzt von Hüinghausen nach Veendam in unseres Magazin. Wir hoffen, dass der Koffer dann nächstes Jahr, als Ladegut in einem Gepäckwagen, zurück zur Sauerländer Kleinbahn nach Hüinghausen kommen wird.  

Unter Fallfenstern in Eisenbahnwagen gibt es versteckt hinter der Innenverkleidung  in der Seitenwand eine Blechwanne. Sie sammelt das Regenwasser auf, das am Fenster vorbei in die Wand läuft und führt das Wasser über ein angelötetes Röhrchen nach unten ab. Da beim geöffneten Fenster der Schlitz innen und außen jeweils einige Millimeter breit ist, sammelt sich hier im Laufe der Zeit auch ein buntes Sammelsurium aus Laub, alten Pappfahrkarten, Prospekten und sonstigem Müll. Teils sind das Gegenstände, die unabsichtlich hier hineingefallen sind, teils aber auch Gegenstände,  die "von den lieben Kleinen" hier mit Absicht hineingesteckt wurden. Welch ein Geschrei, wenn das Fenster plötzlich Pappi's Handy verschluckt hat! Wie gut, dass die Personenwagen unter dem Fenster eine Wartungsklappe haben. Sei es, um das Abfußröhrchen ab und wann wieder zu freizulegen - oder sei es, um durch die Öffnung der magischen Klappe mit dem Vierkantschlüssel den Familienfrieden zu retten und die verschwundene Fahrkarte oder Brieftasche (oder heute das  verschluckte Handy) wieder hervor zu zaubern!

Die Auffangwanne vor Montage der Innenverkleidung. Über der Wanne sind noch zwei Puffer angebracht, um das Fenster bei einem ungebremsten Herunterfallen weich abzubremsen. 

Neben Teilen, die ein Projekt aufhalten und bremsen, gibt es auch Teile, die bremsen sollen:

Die Kurbeln für die Görlitzer Gewichtsbremse sind fertig!

Ein Dank an den DEV, der uns mit Rat und Tat unterstützt hat.

Eine Treppe zum Himmel ist es zwar nicht ganz, wir haben uns aber viel Mühe gegeben, Trittstufen und Plattform-Beplankung an FKB 6 und FKB 10 möglichst authentisch zu rekonstruieren. Bei ihrer Nachnutzung als Datsche waren die Trittstufen bei den Wagen entbehrlich und entfernt worden. Da half dann nur das Ausmessen von Fabrikfotos und einer Werkszeichnung der Waggonfabrik Görlitz. Und zur Abstimmung und Freigabe der Rekonstruktion studierten wir statt eines CAD-Modells die Fotos der von unserem Schreiner testweise montierten Schablonen, 

"Überkopfarbeiten" sind immer "beliebt". Wer schon mal einige Stunden lang für Arbeiten unter einem Wagen gelegen hat weiß, wovon ich spreche. Gegenüber einem einfachen flachen Rollbrett bietet die hier gezeigte Version schon deutlich mehr Komfort.

Den Rahmenbereich innen unter den in der letzten Woche angebrachten Verstärkungsblechen haben wir heute schwarz gestrichen, damit in der nächsten Woche... 

... die hier bereits vormontierten Aufnahmen für die Maulkupplung vorne und hinten eingebaut werden können.

Die Verstärkungsringe an den Mannlochdeckeln waren unterrostet und werden deshalb erneuert.

Auch an den Anschraubflächen der Steuerungsträger gibt es tiefe Korrosionsnarben und falsch gebohrte Löcher. Im Sinne einer langfristigen Lösung wird der geschädigte Bereich sauber herausgetrennt und ein Flicken eingesetzt.

In den letzten beiden Wochen hat der Kohlenkasten unserer 14g deutlich an Kontur gewonnen. Gut ist zu erkennen, daß der Kohlenkasten auf der Führerstandsseite in der Mitte eingebuchtet ist. Für den Bau steht der Rahmen des Kastens momentan auf dem Kopf.

Bei den Arbeiten am Rahmen unserer E.K.B. 14g ist der Winkelschleifer ein unentbehrliches Werkzeug.

Ein Blick durch das geöffnete Mannloch im Rahmenwasserkasten nach unten. An den Funken ist zu sehen, dass auch hier im "Unterdeck" fleißig gearbeitet wird.

in den nächsten Tagen geht ein weiterer Achslagerkasten-Typ in den Guß. Diesen Typ hat beispielsweise die Waggonfabrik Van der Zypen & Charlier bei vierachsigen Güterwagen für die Kleinbahn Piesberg Rheine verwendet.

Eine beachtliche Anzahl an Modellen ist für das Abformen der Sandgußformen und der Kernkästen erforderlich.

Nach der Abnahme der Zylinder sind im vorderen Bereich auch die Ecken und Kanten zugänglich, die beim ersten Sandstrahlen des Rahmens vorher nicht erreichbar waren. Die Kollegen sind in den Rahmen gekrochen und haben alle Kanten und Ecken freigekratzt oder freigeschliffen. Teilweise hatte sich hier aus Öl und Fett über die Jahrzehne eine bitumenartige Masse gebildet, die beim vorherigen Strahlen aus der Entfernung nicht wegzubekommen war. 

Die Dreh- und Bohrarbeiten am Lagerbock für die Handkurbel der Görlitzer Gewichtsbremse des FKB BPwPost 6 sind fertig. Die beiden Rohlinge für unseren PwPost SKB 15 und unsere Dampflok 2 sind direkt mit bearbeitet worden, damit die aufwändigen Rüstarbeiten nur einmal anfallen.

Heute war bei der RUR Niet-Tag. Auf dem vorderen Verstärkungsblech liegen bereit: Links der Niethammer, daneben ein kleine Zange, um von unten durchgesteckte Niete festzuhalten. Im Hintergrund der Döpper für den Niethammer, rechts der pneumatische Gegenhalter und unten rechts ein Einsatz für den Gegenhalter, mit dem man auch schön in die Ecken kommt. Das Verstärkungsblech ist für die Nietung vorbereitet.

Ein große Hilfe ist der elektrische Nietglüher. Dieser Niet wird gleich mit der Nietzange gepackt, und dann muss es schnell gehen.

Ein paar Sekunden weiter: Mit der Nietzange (links auf dem Blech hinter dem Hammer) wurde der Niet gepackt, von unten durch das Loch gesteckt, oben mit der kleinen Zange festgehalten, bis der Gegenhalter in richtiger Position ist und den Niet von unten gegen das Blech presst. Ein im Kuppelkasten aufgelegtes Blech dient als Widerlager für den Gegenhalter.

Von oben wird mit dem Niethammer der Niet gestaucht und der Kopf angeformt.

Für den neuen Querträger wurde aus dem alten Querträger und 4 Flacheisen ein Vorrichtung zum Nieten gebastelt. Hier kann sich der Gegenhalter optimal abstützen.

Etwas später ist der neue Querträger zusammengenietet und eingebaut. Am Längsträger ist der Querträger mit 2 Schrauben temporär fixiert. Mit einer Nietloch-Reibahle wird das Loch für die nächste Nietung vorbereitet.

So sieht es aus, wenn der glühende Niet von innen durchgesteckt wird. Sobald der Gegenhalter richtig sitzt geht es mit dem Nieten los.

Am Nachmittag sind 67 Niete verbaut und der Rahmen ist fertig.

In Mönchengladbach warten die neuen Treibzapfen für unsere Mudauer Lok 4 auf das Einpressen in die Radsätze.... 

... und in Zamberk liegen die Treibzapfen für die E.K.B. 14g für die Wärmebehandlung bereit. Mal schauen welcher Radsatz das Rennen macht und zuerst fertig ist.

Nachdem wir bereits vor geraumer Zeit die neuen Gehäuse bekommen haben, geht es jetzt an die spanende Bearbeitung. Hier der Bericht aus der "Luftsauger-Bastelbude" im Hobbykeller des Kollegen:<brclass="responsive" />
Eine Bohrschablone für Düsen- und Stiftschraubenbohrungen ist angerissen und wird auf dem Frästisch ausgerichtet. Die Schablone liegt auf Unterlagen, damit der Kollege nicht in den Frästisch bohrt.

Ausspindeln der Düsenbohrungen auf Paßmaß

Exzentrische Aufspannung des Diffusorgehäuses auf der Planscheibe mit einigen Auswuchtgewichten - mit der Drehzahl ist er nur auf 160 min-1 gegangen - das Gehäuse soll ja beim Drehen nicht abfliegen...  

Ausdrehen des ersten Düsensitzes. Aufgrund der Drehzahlbegrenzung ergibt sich keine vernünftige Schnittgeschwindigkeit, deshalb und aufgrund der gewaltigen Auskragung gibt es einen erhöhten Geräuschpegel durch Rattern. (Kann die Ehefrau vom Kollegen aus dem Wohnzimmer eine Etage höher bestätigen :-)  )
 Bei der nächsten Bohrung probieren wir über einen sehr scharf und ohne Eckenradius geschliffenen HSS-Bohrstahl (ist gerade auf dem Postweg vom Lieferanten unterwegs) die Schnittkräfte herabzusetzen, um das Rattern zu vermeiden. Ansonsten müssen wir einen Plan B überlegen.  

Das Diffusorgehäuse wurde vorher mit der Meßuhr auf Rundlauf der vorgegossenen Bohrung ausgerichtet.

Das (vorläufige) Resultat: Diffusorgehäuse plangedreht und Bohrung für die große Düse fertig.

Der nächste Schritt: Aufgelegte und mit Lehrdornen (auch mal eben schnell aus Resten gedreht) an der vorhandenen fertigen Düsenbohrung und der vorgegossenen zweiten Düsenbohrung ausgerichtete und mit Traversen festgeschraubte Bohrschablone. Unten sieht man die Vorrichtung zum Aufspannen des Gehäuses auf die Planscheibe, bestehend aus einer Platte mit aufgesetzem Gewindezapfen G 2", auf den man das Gehäuse mittels dem als erstem Arbeitsschritt gefertigten G 2"-Innengewindes aufschrauben kann. Bei sehr genauem Hinsehen erkennt man in den kleinen Bohrungen der Schablone oben auf dem Diffusorgehäuse die eingesetzten gehärteten Bohrbuchsen, die verhindern, dass die Lehre beim Bohren der Löcher für die Stiftschrauben zu schnell verschleißt.

Als nächstes kommt das Gehäuse wieder auf die Planscheibe und wird mittels Meßuhr so ausgerichtet, dass die kleine Bohrung in der Lehre (wo der Messingdorn drinsteckt) genau rundläuft - auf diese Weise ist gewährleistet, dass der Düsenabstand genau passt. Die Lehre wird später auch beim Bohren der anderen Gehäuseteile verwendet, sodass sich an allen Teilen hinterher der gleiche Abstand der Düsensysteme ergibt und alles exakt fluchtet. Nun ja, so weit die Theorie ...

Am Rahmen geht es mit dem Abbauen diverser Anbauteile voran. Hier zuunterst auf der Palette liegen die beiden Steuerungsträger ...

...und hier ist die frühere Befestigungsstelle des rechten Steuerungsträgers am Wasserkasten zu sehen.

Die vor und hinter den Zylindern am Rahmen angeschweißten Leisten sind schon weggeschliffen. Die Leisten waren ein Grund für den Abbau der Zylinder: Eine Vermutung vor dem Abbau war, dass in Finnland die Leisten angeschweißt worden waren, weil sich die Zylinder gelockert hätten. Hatten sie aber nicht; die Zylinder saßen bombenfest. Ein Vorteil der abgenommenen Zylinder ist, dass die Befestigungsflächen der Zylinder nun  "für die nächsten 100 Jahre" vor Korrosion geschützt werden können. Auch ist der Rauchkammersattel jetzt für weitere Arbeiten wesentlich besser zugänglich.

Als Gelegenheit konnten wir ein neuwertiges Paar saugender Strahlpumpen der Bauart Friedmann erwerben. Sie sind eingelagert, bis wir nach Fertigungstellung der RUR und unserer Mudauer Lok 4 das nächste Lokprojekt beginnen.  

...stehen FKB 10 und FKB 6 nicht. Für Innenausbau und Details ist es aber praktischer, wenn die Wagen direkt hintereinander komplettiert  werden. Im Laufe des Jahres wird der Dritte im Bunde - unser Salonwagen KKB 7 - das Duo ergänzen.

Auch unser O-Wagen GbKB 1050 ist in den letzten Wochen ein gutes Stück vorangekommen. Die Radsätze, die Blattfedern und Teile der Zug- und Stoßvorrichtung sind schon seit geraumer Zeit fertig und liegen für die Endmontage bereit.