Die Radiendrehvorrichtung funktioniert auch für Dichtlinsen, nachdem Thomas ein Adapterchen gebastelt hat, mittels dessen er die Drehfutter von der UWG auf die Horizontalspindel der Fräse montieren kann. 

Wir haben für die Petroleum-Wandlampen in unseren "Lenz"-Personenwagen vom Glasbläser die Glaskolben samt der Grafitwerkzeuge bekommen.

Die Bühnentüren sind am Personenwagen FKB 10 montiert. Gut zu erkennen ist der Türanschlag unten und der Türriegel mit Sperrhebel zu Sicherung. 

Wir wollten noch das Rätsel auflösen, welches Bauteil auf der Radiendrehmaschine entsteht. Erstmal wird auf der Radiendrehmaschine der Kopf fertig gedreht....

... dann werden auf der Fräse zwei parallele Flächen an den Kopf gefräst...

--- und schließlich eine Querbohrung eingebracht.



Fertig sind 3 Stützen für zwei Betätigungszüge an der RUR: Eine Stütze ist für den Griff des Umschaltschiebers, die beiden anderen Stützen sind für den Betätigungshebel des vorderen Sandkastens vorgesehen. Mit passenden Füßen (noch anzufertigen) werden die Stützen an die Kesselverkleidung geschraubt.  

Aus einer Horizontalfräse, einem Teilapparat und einem Wohlhaupter UPA3-Ausdrehkopf hat sich Thomas eine Radiendrehmaschine gebastelt.

Und was aus dem Teil auf der Radiendrehmachine wird, erzählen wir am Wochenende. 

Nachdem vor einigen Tagen in Zamberk bei den Radsätzen der E.K.B. 14g auf einer Seite die Kuppelzapfen eingepresst wurden, gehen jetzt die Radsätze zum Vermessen wieder auf das TOS-Bohrwerk und zum lage- / winkelgerechten Ausspindeln der Bohrungen für die Zapfen auf der anderen Seite.   

Ein Blick in die Rauchkammer der RUR. Bei den Henschel-Kastenloks kommt das Blasrohr nicht von unten, sondern von der Seite in die Rauchkammer hinein. Außen sitzt bei der RUR der Umschaltschieber, und dieser wäre anders konstruktiv gar nicht einzubauen gewesen. Über dem Blasrohr ist das Senklot zu erkennen, das zur Ausrichtung die Mitte des Schornsteins anzeigt. Der Funkenfänger ist noch nicht eingebaut.

"Warum gerade,  wenn es auch um die Ecke gehen kann?" Eigentlich sollte der Abdampf zur Minimierung von Drosselverlusten auf möglichst direktem Wege ins Blasrohr gelangen. Dass es auch anders geht, zeigt die Dampflokomotive RUR:
Zunächst wird der Abdampf aus dem Zylinderblock in einem 180 Grad Bogen zurück in den Rauchkammer-Sattel geleitet (dreieckiger Flansch im Bild). Der Rauchkammersattel ist bei der RUR als dampfdichter Hohlraum ausgeführt. Da es dem Abdampf in dieser Kammer irgendwann zu eng oder zu langweilig wird, geht es links aus dem Rauchkammersattel (viereckiger Flansch) wieder hinaus und über einen weiteren +/- 135 Grad Bogen in den Umschaltschieber. 

Wenn es der Abdampf eilig hat (das liegt allerdings im Ermessen des Lokomotivführers), geht es hier dann wieder rechts zurück in die Rauchkammer, und nach einem weiteren Knick dann endlich in das Blasrohr. Wenn es nicht so pressiert, geht es im Umschaltschieber nach oben in Richtung Dachkondensator. Nach gut 15 Metern Reise durch Rohrleitungen - bringe die mal auf einer so kleinen Lok unter - kommt der Abdampf dann niedergeschlagen im gestern gezeigten Kondensatbehälter an - oder wird, wenn er noch nicht niedergeschlagen ist - dort vom kalten Wasser niedergeschlagen. 

Zusammen mit dem Kondensatbehälter wurde auch der bei Lonkwitz in Wetzlar gefertigte Aschkasten für die RUR abgeholt. Nach der Henschel-Werkszeichnung ist der Aschkasten dreigeteilt; d.h. der "Trichter" vom Aschkasten ist zweigeteilt und kann auch vom Unterteil des Aschkastens losgeschraubt werden.
Ich bin schon auf den Tag gespannt, bei dem wir in x Jahren vielleicht mal versuchen werden, den Aschkasten nach unten aus der RUR auszubauen, um hierbei nicht den Kessel und das Dach abheben zu müssen. 

Heute haben wir mit der Vorbereitung des Kondensatbehälters für das Nieten begonnen. Hierzu werden die Bleche wieder abgenommen, um an den Kontaktflächen zwischen Winkeln und Blech lose Walzhaut zu entfernen, die Bohrungen zu entgraten und zum Korrosionschutz die Kontaktflächen zu grundieren. Der Behälter vor der Arbeit...

... und der entblätterte Behälter am Abend.

Zur Vorbereitung der Nietarbeiten haben wir das Stirnblech vom Kohlenkasten der E.K.B. 14g wieder abgebaut.  

Nach Abschluß der Nietarbeiten ist der Rahmen vom O-Wagen GbKB 1050 zum Sandstrahlen und Lackieren abgeholt worden. An den Verstärkungsprofilen in Rautenform unter den Rahmenlängsträgern ist zu erkennen, dass der O-Wagen von der Waggonfabrik Görlitz gebaut wurde. 

Damit der Lackierer weiß, welche Teile er lackieren und welche er nur grundieren soll, sind die Anbauteile vor dem Transport passend sortiert worden.

Um die Unwucht durch die außermittige Aufspannung von Vorrichtung und Werkstück auszugleichen, werden auf der Planscheibe noch Gegengewichte (die runden Scheiben hinten) befestigt. Der Krümmer selber wird so ausgerichtet, dass die Bohrung zentrisch läuft und die Flanschfläche möglichst senkrecht zur Drehachse steht.

Die Flanschfläche ist plangedreht.

Der nächste Schritt ist das Einbringen des kegeligen Linsensitzes.

Vorher und nachher ... mittlerweile ist der zweite Krümmer auch an der Flanschfläche bearbeitet. Weiter geht es dann in den nächsten Tagen mit der Bearbeitung des Rohrstutzens zur Aufnahme der Dampfleitung, was auf der Fräsmaschine erfolgen wird.
Das Bauen der Spannvorrichtung hat natürlich etwa 10x so lange gedauert wie die Bearbeitung der Teile ...

Für die Bearbeitung der Abdampfleitungs-Krümmer der RUR, die wir haben gießen lassen, musste zunächst eine Vorrichtung konstruiert werden, um die Werkstücke auf der Drehmaschine zur Bearbeitung der Flanschfläche spannen zu können: Der Teilesatz für die Vorrichtung ist hier noch in Einzelteilen zu sehen ...

... und hier ist er zur weiteren Bearbeitung auf die Planscheibe gespannt.

Der Krümmer wird auf dem Außendurchmesser des Rohrstutzens gespannt, daher musste die Vorrichtung auf diesen Durchmesser ausgedreht werden.

Nach dem Ausdrehen wurde ein Krümmer probehalber aufgespannt. Das Prinzip der Vorrichtung wird deutlich: Eine Platte mit Aufnahmeflächen für den Krümmer wird mit T-Nuten-Schrauben auf der Planscheibe befestigt; mittels Stiftschrauben und einer Traverse wird der Krümmer auf der Platte festgespannt.

Im Gegensatz zu den zugekauften Spindeln für das große Anstellventil werden die Spindeln für das kleine Ventil der Doppelsauger selber gemacht. 
Vordrehen des Trapezgewindes Tr16x4: Aufgrund des großen Zerspanungsvolumens ist es zweckmäßig, mit einem 60°-Spitzgewindestahl vorzuarbeiten, damit der Trapezgewindemeißel es beim Ausformen des Gewindes leichter hat.

Phasenweise sieht das Gewinde recht merkwürdig aus ...fertigdrehen mit Trapezgewindestahl.

7 Gewindespindeln warten auf den Einbau.

Für den Dreiwegehahn, für den vor 2 Wochen bereits das Hahnküken gefertigt wurde, musste noch eine Hahnscheibe gedreht werden - hier das Stoßen der Vierkantbohrung. Da der örtliche Baumarkt außerdem keine M12er Muttern aus Messing verkaufen wollte, wurden kurzerhand aus Resten zwei Stück selber gemacht, sodass der Dreiwegehahn nunmehr fertiggestellt ist. Einen Hahngriff hatten wir noch im Fundus.

Das Mittel der Wahl zum Einfetten des Hahnkükens.ߘt;/p>

Der Dreiwegehahn probemontiert am Dampfdom der RUR. Da der Hahn 4 Hahnstellungen besitzt, muss es möglich sein, das Hahnküken um 360° zu drehen. Hierfür ist neben dem Flansch des Hahnes auch der Dampfdom im Weg. Lösung des Problems: Der Hahngriff kann abgenommen und auf dem Vierkant des Kükens umgesetzt werden. Damit der Hahngriff nicht verlorengeht, haben wir ihn "an die Kette gelegt".

Die Zylinderöl-Versorgung ist jetzt wieder komplett montiert: Wir haben noch den Rohrstutzen (rechts im Bild), der auf die Frischdampfleitung aufgelötet wird, von den Überresten des alten Rohres befreit und auf den Außendurchmesser der neuen Dampfleitung ausgespindelt. Außerdem wurden aus massivem Kupfer Dichtungen in speziell angepassten Stärken gefertigt, damit die Ölrückschlagventile nach der Montage in die richtige Richtung zeigen.

Der Bericht von Thomas zur Überholung der Ölrückschlagventile geht weiter:
Nach den Gehäusen (siehe Tagebuch vom 27. Januar) wollte ich mich noch um die Innereien der Ölrückschlageventile kümmern - die hatten es bitter nötig! Nach dem ersten Überdrehen gab es noch gut sichtbare Rostnarben auf dem Ventilkegel.

Nach dem Überdrehen. Nach der Fertigstellung der Ventilkegel wurden die Ventilsitze noch leicht eingeschliffen.

Bedingt durch die Kleinheit der Werkstücke habe ich das UWG1 für die Bearbeitung eingesetzt. Das UWG1 ist an sich schon nicht besonders groß - dennoch macht es auf dem angehängten Bild Mühe, das Werkstück zu finden. Die "große" Drehbank wäre übrigens auch deshalb ungeeignet gewesen, weil sie mit max. 2500 U/min keine ausreichend hohe Drehzahl für eine einigermaßen günstige Schnittgeschwindigkeit hätte erzeugen können - bei einem Werkstückdurchmesser von 6 mm habe ich mit einer Drehzahl von 3800 U/min gearbeitet.

Kleiner Meißel, kleines Werkstück, kleine Späne ... ungewohnte Dimensionen für eine Dampflok.

Das Fahrwerk der RUR ist weiter in Zamberk zur Überarbeitung der Radsätze, Achslager, Achslagerführung und Gleitbahnen. In der Mitte vom Bild sind die beiden gespannten Drähte zu sehen, die als Bezugsachse für die Bearbeitung der einzelnen Teile dienen.

Am Samstag kamen nun endlich die neuen Kuppel- und Treibzapfen für die E.K.B. 14g von der Schleiferei zurück.  Ursprünglich sollten die Zapfen bereits im Dezember geliefert werden....

 Letzte Nacht wurde in Zamberk mit dem Einpressen der Zapfen begonnen.

Der Rohbau des Kohlenkastens / Kondensatbehälters ist fertig. Da können wir bald den Nietenglüher anschmeißen.... Hier im Bild die Rückseite des Kastens, die später nach dem Einbau vom Lokkasten verdeckt sein wird. 

Der Blick nach hinten: Links die Durchreiche in den Kohlenkasten. Auf der rechten Seite wird später die Luftpumpe aufgehängt. Die Verstärkungsleisten für die Pumpenhalterung sind auf dem ersten Bild zu sehen.

Am O-Wagen GbKB 1050 sind jetzt auch die Griffe / Wellen zur Verriegelung der Klappen montiert.

Manche Arbeiten dauern länger: Vor über 4 Jahren hatte eine Werkstatt einen Experten zur Hand, der die Schmierpumpe Bauart Michalk der FKB 5i überholen wollte. Leider hatte der "Experte" die Schmierpumpe dann einige Monate später in Einzelteile zerlegt zurück geschickt. Einzelteile in loser Schüttung in einem Karton, ohne Foto und Dokumentation von der Zerlegung sprechen jetzt nicht gerade für seine Fachkunde....

Danach ging der Bauatz der Schmierpumpe in die Werkstatt von Rudolf Langeloth. Heute konnte ich die revidierte und auf Funktion geprüfte Schmierpumpe in Darmstadt abholen.

An den beiden OEG-Güterwagen 805 und 808 fehlen die Griffstangen. Zur Nachfertigung hat AKL eine massive Biegelehre gebastelt.

Das Ergebnis: Die neuen Griffstangen nach dem Grundieren.

Wie schon im Beitrag vom 26. Dezember erwähnt, war an einem der beiden Bosch-Ölrückschlagventile das Gewinde für die Überwurfmutter des Ölanschlusses defekt. Es soll der Gewindezapfen überdreht und eine Buchse aufgelötet werden, die später das neue Gewinde erhält.

Erster Schritt: Ausrichten des Ventils auf der Planscheibe mittels Meßuhr.

Abdrehen des Gewindezapfens.

Das Ventil nach dem Auflöten der Buchse.

Danach (nicht dargestellt): Wieder auf die Planscheibe, ausgerichtet, auf Außendurchmesser des Gewindes abgedreht, Gewinde G3/8" gedreht, Dichtkonus für die Ölleitung nachgesetzt.

Die eiserne Überwurfmutter für das Ölrohr war dem Kollegen zu gammelig - deswegen wurden mal schnell zwei neue gedreht.

Fertig!