An 3 Tagen wurden rund 220 Niete am Fahrgestell vom GbKB 1050 verbaut.

In Arbeit sind die Seitenleisten und die Halter für die Stirn- und Seitenwände. Hier werden dann noch mal 60 weitere Niete benötigt.

Die Überholung des Latowski-Läutewerkes ist umfangreicher als gedacht: Der dreieckige Fuß ist vollkommen uneben mit Gußgrat, die Flansche für Frisch- und Abdampf ebenso mit "Dachform" durch Formschrägen. EWK hat das mal alles plangefräst.

Zuvor haben sie die Bohrung für das Stößelventil wieder zylindrisch hergestellt und den Ventilkörper durch Aufschweißen und Drehen passend gemacht. Die obere Mutter mit dem Lageransatz wurde ausgebuchst.

Auf den ersten Blick gibt es keinen Unterschied zum Foto von vor 2 Wochen. Bei genauen Hinsehen aber zu entdecken:
Die Domverkleidung ist aufgesetzt und angepasst und die Einfassungen der Waschluken sitzen jetzt sauber am Verkleidungsblech an. 

Viel "Fummel-Arbeit" steckt in der Anpassung der Kesselverkleidung, damit es später zwischen den Blechen keine Fugen gibt oder die Einfassungen der Waschluken abstehen. Mittlerweile ist auch der hintere Sandkasten instandgesetzt und auf dem Stehkessel befestigt. Daß die Aufnahme bei grenzwertigen Licht entstand, hat man leider erst am heimatlichen PC gesehen.

Der Kessel der RUR ist in guter Gesellschaft; dahinter steht der Kessel der Bieberlies.

Durch Krankheit und Urlaub des ausführenden Mitarbeiters sind die Arbeiten am O-Wagen GbKB 1050 in den letzten Wochen leider nur langsam vorangekommen. Die Arbeiten von der Unterseite sind weigehend abgeschlossen und der Rahmen kann dann endlich wieder gedreht und auf die aufgearbeiteten Radsätze gesetzt werden.

An der Luftpumpe für die E.K.B. 14g hat EWK jetzt auch das Verkleidungsblech vom Dampfzylinder montiert und in RAL 6007 "Flaschengrün" lackiert - mit den Messing-Spannbändern und den blank geputzten Ventilgehäusen wieder mal ein Schmuckstück geworden.

In diesem Grünton werden später auch die Wasserkästen und das Führerhaus lackiert. 

In "Frischhaltefolie" eingepackt, stehen bei EWK in Mönchengladbach die bereits bearbeiteten Radsätze für die Lok Mosbach - Mudau 4 bereit.

Wegen Covid-19 waren in Tschechien viele Betriebe über Wochen geschlossen; auch jener Betrieb, wo die Trieb- und Kurbelzapfen unserer Lok zum Härten weilten. Kurz vor unserem Besuch waren die Zapfen endlich nach Zamberk geliefert worden und bei der Besichtung noch schwarz und "handwarm" vom Härten.

Im Rahmen des Besuchs in Zamberk konnten auch die Arbeiten an den Radsätzen der Lok E.K.B. 14g begutachtet werden.

Die Radsätze, hier ohne Reifen und Kurbelzapfen, erwiesen sich als wenig problematisch.

Die Fensterrahmen für den FKB 10 und den KKB 7 sind fertig gebaut, die Winkel und Gurthalter sind eingearbeitet und angeschraubt.

Nicht vergessen wurden die mit Stoff bezogenen Laufleisten. 

Die Fenster im FKB 10 hat unser Schreiner auch schon mal eigehangen um zu sehen, ob alles so passt.

Und hier ein Blick auf die Außenseite.

Am Rahmen vom O-Wagen GbKB 1050 sind jetzt die Achslagerführungen wieder angebaut. Auch die Aufnahme für die Abfederung der Zugstange ist fertig. 

Die Anpassungsarbeiten an der Kesselverkleidung der RUR sind ein gutes Stück vorangekommen. Einige Verkleidungsbleche haben wir geteilt, damit die Verkleidung auch bei montiertem Kessel (hoffentlich) im Bedarfsfall abgenommen werden kann. Wenn alles passt, wird die Verkleidung nochmal demontiert, um den Kessel gründlich zu isolieren. Dies ist auf einer Kastenlok wichtig, wo Lokführer und Heizer direkt neben dem Kessel stehen. 

In Arbeit ist noch das seitliche Verkleidungsblech für den Stehkessel auf der Heizerseite. 

An der Feuertür der RUR gab es noch kleinere Nacharbeiten. Jetzt wird es möglich sein, die Feuertür auch leicht geöffnet zu arretieren.

Aktuell arbeiten wir 3 Abschlamm Schieber der Bauart Friedmann auf. Hier schon demontiert mit ausgebauten Schiebern. Links der Abschlamm Schieber  der E.K.B. 14g; einer der beiden Schieber mit rotem Gehäuse wird auf der RUR verbaut.

Der Grundrahmen für unseren Salonwagen KKB 7 wurde probeweise auf dem Rahmen gelegt und angepasst.

Schritt für Schritt geht es mit dem Rahmen für unseren O-Wagen GbKB 1050 voran. Zur besseren Arbeit an der Unterseite liegt der Rahmen hier auf dem Rücken. Die orange Farbe ist von der (natürlich bleifreien) Mennige im Umfeld aller Verschraubungen / Niete, damit es zwischen den vernieteten Profilen und Knotenblechen später nicht wieder gammelt. Die offen erreichbaren Stellen werden vor dem Grundieren und Lackieren noch einmal komplett gesandstrahlt. Hinter dem Rahmen liegen das Fahrgestell und der Kessel der RUR.

Gestern ging es weiter mit dem ersten Mittelteil vom Körting Doppelsauger. Ausspindeln der ersten Düsenbohrung...

...Ausrichten des Gehäuses nach der Schablone mittels Zentriergerät ...

...Ausspindeln der zweiten Düsenbohrung ...

....Einsetzen der Stiftschrauben, nachdem die Kernbohrungen nach Schablone gesetzt wurden ...

.. paßt!

Weiter geht es mit dem Stellgehäuse.

Am Ende des Tages sind alle vorhandenen Gehäuseteile beidseitig geplant. Eine Innovation ist die Zweitnutzung der Gehäuse als Besenständer Modell "Kœrth".
Daß wir damit einem großen schwedischen Möbelhaus Konkurrenz machen ist aber eher unwahrscheinlich. 

Nachdem wir bereits vor geraumer Zeit die neuen Gehäuse bekommen haben, geht es jetzt an die spanende Bearbeitung. Hier der Bericht aus der "Luftsauger-Bastelbude" im Hobbykeller des Kollegen:<brclass="responsive" />
Eine Bohrschablone für Düsen- und Stiftschraubenbohrungen ist angerissen und wird auf dem Frästisch ausgerichtet. Die Schablone liegt auf Unterlagen, damit der Kollege nicht in den Frästisch bohrt.

Ausspindeln der Düsenbohrungen auf Paßmaß

Exzentrische Aufspannung des Diffusorgehäuses auf der Planscheibe mit einigen Auswuchtgewichten - mit der Drehzahl ist er nur auf 160 min-1 gegangen - das Gehäuse soll ja beim Drehen nicht abfliegen...  

Ausdrehen des ersten Düsensitzes. Aufgrund der Drehzahlbegrenzung ergibt sich keine vernünftige Schnittgeschwindigkeit, deshalb und aufgrund der gewaltigen Auskragung gibt es einen erhöhten Geräuschpegel durch Rattern. (Kann die Ehefrau vom Kollegen aus dem Wohnzimmer eine Etage höher bestätigen :-)  )
 Bei der nächsten Bohrung probieren wir über einen sehr scharf und ohne Eckenradius geschliffenen HSS-Bohrstahl (ist gerade auf dem Postweg vom Lieferanten unterwegs) die Schnittkräfte herabzusetzen, um das Rattern zu vermeiden. Ansonsten müssen wir einen Plan B überlegen.  

Das Diffusorgehäuse wurde vorher mit der Meßuhr auf Rundlauf der vorgegossenen Bohrung ausgerichtet.

Das (vorläufige) Resultat: Diffusorgehäuse plangedreht und Bohrung für die große Düse fertig.

Der nächste Schritt: Aufgelegte und mit Lehrdornen (auch mal eben schnell aus Resten gedreht) an der vorhandenen fertigen Düsenbohrung und der vorgegossenen zweiten Düsenbohrung ausgerichtete und mit Traversen festgeschraubte Bohrschablone. Unten sieht man die Vorrichtung zum Aufspannen des Gehäuses auf die Planscheibe, bestehend aus einer Platte mit aufgesetzem Gewindezapfen G 2", auf den man das Gehäuse mittels dem als erstem Arbeitsschritt gefertigten G 2"-Innengewindes aufschrauben kann. Bei sehr genauem Hinsehen erkennt man in den kleinen Bohrungen der Schablone oben auf dem Diffusorgehäuse die eingesetzten gehärteten Bohrbuchsen, die verhindern, dass die Lehre beim Bohren der Löcher für die Stiftschrauben zu schnell verschleißt.

Als nächstes kommt das Gehäuse wieder auf die Planscheibe und wird mittels Meßuhr so ausgerichtet, dass die kleine Bohrung in der Lehre (wo der Messingdorn drinsteckt) genau rundläuft - auf diese Weise ist gewährleistet, dass der Düsenabstand genau passt. Die Lehre wird später auch beim Bohren der anderen Gehäuseteile verwendet, sodass sich an allen Teilen hinterher der gleiche Abstand der Düsensysteme ergibt und alles exakt fluchtet. Nun ja, so weit die Theorie ...

Auch unser O-Wagen GbKB 1050 ist in den letzten Wochen ein gutes Stück vorangekommen. Die Radsätze, die Blattfedern und Teile der Zug- und Stoßvorrichtung sind schon seit geraumer Zeit fertig und liegen für die Endmontage bereit. 

Zur Rubrik: Arbeiten, die später niemand sieht.
In den letzten Tagen haben wir uns um die Zylinderentwässerungshähne an der RUR gekümmert. HIer der Ausgangszustand bei der Rücklieferung aus England:

Zunächst einmal waren die Hähne ohne Dichtung in den Zylinder eingeschraubt. Nach der Demontage haben wir festgestellt, dass die Hähne nicht eingeschliffen waren und die Küken so weit verschlissen sind, dass die Bohrungen nicht mehr übereinander standen - d.h. bei geöffneten Hähnen wäre kaum etwas durchgegangen.

Wahrscheinlich stammen die Hähne nicht alle von derselben Lok, und das Gestänge muß mal irgendwann (nicht zwangsläufig in England) geändert worden sein: Der Hebel auf der Betätigungswelle (im Foto der dritte Hebel von rechts) hat eine andere Länge als die Hebel auf den Hahnküken - das funktioniert also schonmal nur, wenn sehr viel Spiel in den Gelenken ist (war natürlich so - massive Verschleißspuren an den Hebelzapfen). Der erste Hahn (also der erste Hebel von links im Foto) ist deutlich kürzer als die übrigen, was dazu führt, dass der Hahn einen größeren Winkelausschlag erfährt als die übrigen. Nicht sinnvoll.

Aufgrund des starken Verschleißes werden die Küken neu angefertigt, ebenso Betätigungshebel gleicher Länge; dazu werden auch zueinander baugleiche Gehäuse angebaut. Daneben soll aber auch die Kinematik wieder passen und wir haben versucht, den Originalzustand zu rekonstruieren: 

Alle Hebel an den Hähnen sind gleich lange; die 3 Hähne sind durch eine durchgehende Stange gekuppelt. Der Betätigungshebel ist durch eine extra Stange an den mittleren Hebel gekuppelt. Der Zapfen am mittleren Hebel nimmt also 2 Hebel auf und muß daher länger sein als die anderen - das ist an den Originalteilen tatsächlich auch so vorzufinden. Nach der Theorie in CAD der praktische Versuch als Pappkonstruktion an der Lok:

Bei unserem O-Wagen GbKB 1050 ist die erste neue Pufferbohle vormontiert. Die Pufferbohle am hinteren Wagenende liegt noch für Anpassarbeiten auf den Längsträgern.

In den letzten Wochen sind die Arbeiten am Rahmen unseres Salonwagens KKB 7 ein gutes Stück vorangekommen. Die Direktion von Kleinbaan freut sich schon auf ihr zukünftiges Dienstfahrzeug. 

In Krefeld hängt die 6" / 6 1/2" Westinghouse-Pumpe für die RUR frisch lackiert am Haken (Aufnahme EWK). Damit dürfte auch die für den Lokkasten vorgesehene Farbe klar sein...

 

Die Achsen unserer 14g sind in Žamberk gebürstet und befundet worden. Hierbei wurde Wert darauf gelegt, dass die Stempelungen der Radsäzte lesbar erhalten bleiben. Als Beispiel ist über eine Stempelung "80 T" erkennbar, dass der Kurbelzapfen mit einem Pressendruck von 80 t eingepreßt wurde. Anhand der Stempelungen kann man übrigens nachvollziehen, dass der zweite Radsatz schon mindestens ein mal mit dem vierten Radsatz getauscht wurde. Mögliche Ursache: Der vierte Radsatz war scharf gelaufen und wurde mit dem weniger verschlissenen zweiten getauscht, um ein Überdrehen heraus zu zögern.

Die Achsschenkel lassen sich ohne Abpressen der Radsterne überarbeiten. Alle Kurbelzapfen sind hingegen - wie schon vorher befürchtet - eingeschweißt und nicht mehr sinnvoll zu gebrauchen. Vorgesehen ist, die Zapfen abzuschneiden und den in den Radsternen verbliebenen Rest auszubohren. Dabei kann auf dem Bohrwerk auch die Winkellage der Kurbelzapfen entsprechend den Toleranzen aus der DV 946 kontrolliert und bei Bedarf korrigiert werden. Die neuen Zapfen werden gehärtet und geschliffen.

Die Lieferung der bestellten neuen Radreifen wird für den Oktober erwartet.

Unser Schreiner hat die hochaufgelösten Fabrikbilder vom Verkehrsmuseum Dresden bekommen; es ist immer wieder erstaunlich, wie scharf und detailliert die 125 Jahre alten Glasplatten-Negative sind. Nach Studium der Bilder waren wir der Meinung, dass die Konstruktion der Außenverkleidung wie auf dem aufgebauten Mustersegement aussah. Die beiden von der Waggonfabrik Görlitz gebauten FKB 10 und der Salonwagen KKB 7 weichen damit in Wandgestaltung leicht vom FKB BPwPost 6, gebaut bei Beuchelt, ab. Dies gilt z. B. auch für die Anordnung der Verstärkungswinkel aus Eisen innen in den Seitenwänden. Auch wenn offenbar für die "Lenz"-Personenwagen bei den Bahnen in Pommern die gleichen Baupläne verwendet oder kopiert wurden, war die konstruktive Ausführung bei beiden Waggonfabriken dann in Details etwas unterschiedlich. 

Für die Innenwände hatte unserer Schreiner einen Workshop zum Thema "Bierlasur". Die beiden Bretter rechts sind nach dem Lasieren mit Kunstharzlack hochglanz überlackiert und haben nur eine Fase (wie die FKB Personenwagen beim DEV)., Die zwei Bretter links sind seidenmatt überlackiert und haben ein angefrästes Halbrundprofil (wie vorgefundenen Zwischenwände im Wagenkasten vom FKB 10).